Presentación

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KANBAN:-en la teoría:el funcionamiento teorico del sistema kanban es muy sencillo. Suponiendo un sistema en estado estable, no se fabrica ningún articulo hasta que no se vende un producto terminado.;-en la practica:se emplea para la autogestión de los centros de trabajo, para la planificación autónoma de las células de trabajo. En un mismo puesto se fabrican diferentes artículos y es responsabilidad del operario elegir de acuerdo con el tablero kanban. Este contiene ls kanbans provenientes de contenedores empleados en otros puestos que se acumulan de acuerdo con el ratio de consumo de los componentes. Cada columna del tablero de divide en 3 partes:-por debajo de la línea verde, si ocurre esto, no es necesario fabricar.-entre la línea verde y roja:el operario debe buscar la manera de planificar los productos para ir completando los contenedores.-por encima de la línea roja:significa que del puesto de montaje del que proviene se están utilizando el stock de seguridad, por lo que el operario debe de ponerse de inmediato a fabricar el producto que ha superado la línea roja. JIDOKA:palabra compuesta por dos conceptos:la autonomía de control de los equipos y por otro, la automatización de los procesos de forma sencilla. Jidoka ha procurado integrar de forma eficiente al operador en el sistema automatico. El jidoka en la filosofía just in time, s contempla como una herramienta independiente. El principal objetivo de la autonomía de control es disponer de una maquina capaz de fabricar piezas sin producir defectuosas. La técnica del jidoka busca que los automatismos en las maquinas sean lo mas sencillos posibles, es decir, que con solo un botón se pueda parar y poner en marcha una maquina. Ejemplo lavadora. POKA-YOKE:las claves para considerar un elemento de inspección como poka-yoke son que sea ingenioso,simple y barato. La principal característica de estos dispositivos es que se trata de dispositivos muy sencillos. Como ejemplo, la protección contra escritura de los disquetes o un conmutador de limite.-autochequeos y chequeos sucesivos(en el procedimiento de autochequeo, el operario que realiza la operación es el mismo que realiza la inspección. Este sistema es el mas eficiente porque la retroalimentación es inmediata. Sin embargo, debido a lo difícil que es criticar el trabajo propio, es necesario añadir otros sistemas de inspección),-inspeccion en la fuente(mediante la inspección en la fuente se eliminan todos los errores menos los inadvertidos, que son inevitables.)JUST IN TIME: no se fabrica nada hasta que no sea necesario, cumpliendo con las expectativas del cliente. En japon se revoluciono el pensamiento de la forma beneficio=precio-coste. En este caso, si el mercado fija el precio, el único modo de conseguir un beneficio es reducir los costes. Para ello es preciso identificar y eliminar de forma sistematica todos los despilfarros (cualquier cosa que no sea el minimo absolutamente esencial) de la empresa. 7 tipos:-sobreproduccion(producir productos inecesarios cuando no se necesitan y en cantidades mayores de las requeridas);-inventario(materiales almacenados en forma de materia prima, productos semielaborados o finales);-movimientos(traslados internos de productos);-defectuosos(impactan en la productividad e irrumpen el flujo normal de productos);-procesos(aquellos aceptados como necesarios);-operaciones(no todas añaden valor al producto);-inactividades(tiempos muertos).Lean manufacturing: eliminación sistematica de despilfarros. Segun la filosofía lean la aproximación tradicional para mejorar el lead time de los productos se basa en reducir el despilfarro en las actividades que añaden valor. La filosofía lean production reduce el lead time eliminando operaciones que no añaden valor al producto. Veinte claves:están dispuestas en un circulo que muestra su relación entre las claves y su influencia en los 3 factores mencionados de calidad,coste y lead time. Cuatro de las claves están fuera de el. Tres de ellas deben comenzarse a implantar antes que el resto, y la clave 20 es el resultado de implantar las otras 19.